Экономия в быту.

  • Расходы на продукты.

    Неизбежно, самая большая доходная статья любого современного человека – это продукты питания. Качество пищевых продуктов определяют его эмоциональное, физиологическое  состояние. Стоит учесть, что категорически нельзя посещать магазин в голодном состоянии. Ведь аромомаркетинг выполняет свою функцию, принуждая приобретать совершенно лишние продукты. Необходимо предварительно написать список необходимых покупок, дабы не купить чего-нибудь лишнего. Достаточно существенный шаг, который способен помочь разумно разграничить бюджет, - это написание меню. Такой метод весьма полезен как для семейного кошелька, так и для желудка.

Качественные характеристики продуктов машиностроения.

рекомендуем техцентр
Сфера промышленности государства за все годы формирования и развития сумела наработать огромный опыт организации и управления системы качества товаров, сформировав свою методологию. Среди самых распространенных способов управления качеством продуктов промышленности выделяют: экономический, плановый и организационный. Все они связаны между собой и формируют единую систему, которая гарантирует высокие характеристики готовых товаров.
Аспекты продуктивности труда и качества изделия имеют прочную связь, во время разрешения определенных проблем по модернизации оснащения, оборудования, автоматизации и механизации и в целом технологий, которые используются в производстве, необходимо принимать комплексное решение, понимая взаимозависимость каждой составляющей друг от друга

1. Характеристика и способы достижения точности отделки изделий в сфере машиностроительного производства

Самые распространенные ошибки и дефекты в процессе сбора и механической обработки продукции

Качество изделия - это весь комплекс характеристик, оценок продукта, которые описывают его способность удовлетворять те желания и потребности, что обусловлены целевым назначением изделия.
Характеристики продукта, то, на сколько они соответствуют другим, схожим по характеристикам, продуктам конкретной функциональной направленности, описывает его текущий технический уровень.
Инженерная практика различает понятия относительного и абсолютного технического уровня. 
- Относительный технический уровень – такой показатель применяют для сравнительного анализа абсолютного технического уровня товара. Оценив продукт с разных точек зрения, есть возможность получить для этого объекта анализа различные показатели относительного уровня.
- Абсолютный технический уровень – данное понятие дает количественную оценку практичного атрибута продукта. Абсолютный технический уровень описывает качественные характеристики товара с позиции его технического потенциала.
Во время производства товаров можно гарантировать высокий уровень его качества благодаря следующим факторам производства: качество процесса обработки и контроля, уровень технологического прогресса, механические, физико-химические характеристики материалов и заготовок, качество инструментальной базы и оснащения и т.д.
Точность обработки описывает степень качества детали, после процедуры предварительной обработки. В зависимости от меры точности выражения формы, размеров детали во время обработки определяется корректность сопряженности всех готовых деталей в продукте, а в результате, так же определяется общая исправность и надежность готового изделия. Поскольку гарантировать абсолютное соответствие задуманных геометрических форм и размеров детали в результате обработки практически нереально, существуют понятия допустимых отклонений производства. Принимают размер допуска, зависимо от общих условий функционирования определенной детали в готовом изделии. 
Допустимые отклонения обработки помогают произвести сопрягаемые детали в размерах, с предварительно принятыми пределами. Погрешность обработки являет собой то допустимое отклонение от нормы размера детали, что получено на выходе. Отклонение обработки – это результат сдвига одного либо пары компонентов технологической системы под воздействием определенных факторов. 
Характеристика технологической системы проявляется в существовании следующих погрешностей:
Sу – расстановки заготовок по приспособлениям, учитывая возможные изменения объемов баз, точности выпуска, износа детали, контактных искажений установочных баз приспособления и заготовки;
у – расхождения гибких изменений технологической системы под воздействием периодичных нагрузок, которые существуют в структуре периодичной жесткости;
н – наладки в технологической системе на максимально допустимый размер;
и – изнашивание режущего инструмента или оборудования;
Sст – износа производственного станка;
St – изменения упругих контактных и объемных деформаций компонентов технологической системы из-за возможного перегрева во время резания, перепада температуры в цехах, либо из-за физического трения динамических элементов системы.
Чаще всего погрешности измерений анализируют в структуре всех погрешностей процесса наладки, но, в случае когда они в большей мере имеют влияние на показатель общей погрешности, такие погрешности стоит оценивать по отдельности.

рекомендуем техцентр
Погрешность Sy – это, наверное, самая главная величина, которая образует общую погрешность детали, вычисляется она как сумма погрешностей закрепления и базирования.
Погрешность у – появляется после сдвига компонентов технологической системы под давлением режущих сил, это результат гибких изменений заготовок, оборудования, резца, корректировки размера зазоров в стыках, расположения кромки инструмента, что отвечает за порезку, в соотношении с деталью относительно детали.
Погрешность H – в процессе наладки приходит в активное рабочее состояние. Из-за использования съемных зубчатых колес, гарантируется необходимый режим обработки. Погрешность находиться в прямой зависимости от погрешности регулирования расположения механизма, а также от погрешности измерения величины.
Погрешность и – вычисляется размером его удельного износа при 1000 метров путей резания. Рассчитывается формулой = и* L / 1000 , при том, что и – это величина износа резца в течении определенного времени, а L – это путь резца, который проходит по поверхности, что подлежит обработке.
Погрешность Sст – величина возможного изменения формы, размеров, а также расположения уже обработанных поверхностей формируются по причине неточностей станка.
Погрешность St – во время резания происходит накал инструмента, рабочей поверхности, станка, детали и дополнительное тепловое воздействие извне могут стать причиной гибкой деформации общей технологической системы, как результат, образуется температурная погрешность.

Вычисление погрешностей от обработки посредством математической статистики

Во время производства машинных деталей, их качественные характеристики на прямую зависят от совокупности технологических переменных, которые в той или иной мере воздействуют на показатель точности проведенной обработки. Частично данные переменные являются причиной появления систематических погрешностей, они могут носить периодический либо непрерывный характер.
Вторая составляющая факторов, которые воздействуют на точность процедуры обработки – это временные, беспорядочные, случайные погрешности, которые становятся причиной рассеяния величины изготовленных деталей в рамках порога допустимого. Данные нерегулярные случайные погрешности появляются по причине изменений величин припусков в производимых деталях, разнообразных величин.
В том случае, если условно после произведения измерений поделить партию деталей на отдельные группы, отделенные по равным размерам, одинаковым отклонениям, затем построить соответствующую графическую зависимость, можно получить кривую распределения размеров, она в свою очередь описывает точность обработки объектов производства. Периодические случайные погрешности в величине обрабатываемых деталей описываются законом нормального распределения, а графически его можно изобразить с помощью кривой Гаусса.
При разбивке всей совокупности деталей на отдельные группы и партии, согласно интервалов размеров, получиться, что средняя величина отдельно взятой детали для партии L ср приравнивается среднему арифметическому из величины всего объема деталей.
В большей мере, закон нормального распределения очень справедливо проявляется для процесса механической отделки заготовок, при точности 8, 9, 10 квалитетов, а также более грубые с точностью обработки по 6, 7, 8 квалитетов. Определение их величины продиктовано законом Симпсона, в графической форме он отображается как равнобедренный треугольник.
В том варианте, когда диффузия размеров определяется факторами систематических погрешностей, это значит, что распределение истинных и точных размеров готовой партии обработанных заготовок может быть продиктован законом равной вероятности.
По сути, закон равной вероятности относиться к распределение величин заготовок исключительно самой высокой точности (на уровне 5-6 квалитет или повыше), во время их последующей обработки способом пробных мер. Поскольку достаточно сложно получить размеры высокой точности, теперь выравниваются степени вероятности попадания такого размера детали в очень узкие рамки допуска.
Разделение следующих величин – биение, непараллельность, овальность, эксцентриситет, разностенность, неперпендикулярность, конусообразность, и многих других, действует по закону Релея или, другими словами, по закону распределения эксцентриситета.
Таким образом, степень распределение, согласно закону Релея, создается в особенности в тех случаях, когда определенная случайная величина R – это радиус вектора при двухмерном распределении Гаусса, то есть, в том случае, когда она формирует геометрическую сумму из двух абсолютно случайных величин – X, Y.

рекомендуем техцентр
Во время механической отделки полупродуктов на настроенных механизмах и станках точность полученных при этом размеров параллельно находится во власти близких по размеру и никак независимых между собой случайных оснований, которые объясняют распределение размеров согласно закона Гаусса, а также от любых постоянных погрешностей, что образуются спустя определенной время, как результат постепенного равносильного изнашивания режущего механизма.
Система законов Гаусса, а также равной вероятности формирует кривые распределения разной формы, которая зависит на прямую от меры влияния на окончательное распределение всех элементов законов. Чтобы рассчитать точности обработки полупродуктов для данной системы законов распределения очень удобно использовать непосредственно функцию распределения a (t).
Данная функция диктуется законом Гаусса вместе с его факторами s, а также Lср, которые находятся в зависимости от степени точности способа обработки, от технологической системы, а также от закона равной вероятности, что описывается параметрами l =(b-a), на его общую величину меры рассеяния оказывает огромное воздействие продолжительность производственного процесса и его скорость. Следовательно, функция a (t) показывает не просто точность, а еще и общую продолжительность этапа отделки.
А форма кривой распределения сформированной функции время - a (t) обуславливается факторами la, xnj определяются путем отношением L к величине среднего квадратичного s функции мгновенного гауссова распределения, иными словами lа =L / s.
Выше описанные распределительные законы размеров активно применяются с целью обеспечения высокой меры надежности спроектированного технологического процесса, для гарантии дальнейшей реализации процессов обработки заготовок без дефектов, вычисления объема возможного дефекта продукции во время обработки, проведение расчета по настройке производственных станков, сравнения точности отделки заготовок в случае разного состояния СОЖ, инструментов, механизмов и т.п.

2. Порядок обеспечения качество обработки заготовок продукции с помощью запрограммированных станков

Системы автоматизации управления параметра точности обработки заготовок

Отделка деталей с помощью станка с новым программным управлением гарантирует должный высокий уровень автоматизации, а также всеобъемлемый функционал для реализации обработки, при этом затрачивает чуть меньше времени для перестраивания оборудования с определенной операции на следующую. 
В разы упрощается переориентация всего производства на абсолютно новую продукцию, поскольку не существует потребности производства и проектирования усложненных объектов, устройств и различных приспособлений.
Во время эксплуатации станков с числовым программным управлением точность обработки повышается по причине ликвидации возможного влияния ошибок, что возникают при недостаточной квалификации работников. В частности действенна работа станков во время отделки усложненных заготовок со сложными криволинейными или ступенчатыми линиями.
Регулируются системы управления автоматизированными станками непрерывными, смешанными, дискретными схемами. Системы автоматического регулирования гарантируют очень высокую меру точность отделки деталей.
В структуре автоматической регулировки факторов обрабатываемой заготовки блок управления обладает двумя суппортами, что способны измерять показатели, а к тому же оборудованы определенными датчиками корректировки функции профиля, а также один силовой, он обладает приводами возвратно-поступальных, а также поступательных движений. Данная система оборудована сумматором, фильтрами, блоками задержки, а также трансформатором регулирования возвратно-поступательного привода.
Дабы обеспечить параллельное автоматическое увеличение степени точности продольного сечения, станки с числовым программным управлением имеют суммирующий механизм, а также согласующий компонент.
Использование подобных систем автоматического управления этапа резания дают возможность в разы увеличить меру точность отделки. Можно достичь такого показателя благодаря возмещения воздействия на точность не просто силовых гибких деформаций, а и изнашивания инструмента, роста продуктивности, отделки посредством поддержки эффективной скорости изнашивания механизма, увеличения масштабов управления скоростью резания, при котором не снижается показатель точности.

Характеристика инструмента, а также инструментального оснащения станков с ЧПУ и образцов «Обрабатывающий центр»

Станки, оборудованные числовым программным управлением (ЧПУ), с автоматической заменой инструментальных блоков, что имеют в своей структуре вспомогательный и режущий инструменты, используют инструментальные приспособления, их основой является универсальная унифицированная подсистема дополнительного элемента, который служит для станков разных моделей.

рекомендуем техцентр
Режущие инструменты могут быть специальными и стандартными, к первому представляются гораздо более высокие требования, относительно жесткости, точности, быстроте перемены, отладки на стойкость, размер, стабильный стружкоотвод и надежность. Дополнительный инструмент зачастую применяют сборным, такой, который не смотря на то, что обладает меньшей жесткость, в сравнении со сплошным, однако он обладает способностью отлично гасить вибрации, что появляются во время отделки заготовок.
Показатель стойкости инструмента, а именно размерной стойкости – это системная оценка технологического процесса, что учитывает не просто точность, конструкцию, материал режущей части, геометрию, допуски на обработку, жесткость системы СПИД. Тогда как размерная стойкость данного инструмента, что составляет часть его общей степени стойкости во время отделки заготовок на автоматических станках, может гарантировать комплексную обработку детали или целой партии в границах принятых допускных величин.
Станки образца «обрабатывающий центр» подразумевают, что размерная стойкость инструмента обязана гарантировать полную отделку одной поверхности либо большего количества поверхностей, что входят в одну группу.
Во время построения технологических этапов производства заготовок, которые проходят обработку на станках с числовым программным управлением размерную стойкость такого инструмента уместно предварительно устанавливать. В таком случае стоит большую долю внимания посвятить операциям по механообработке, а также пытаться повышать стойкость инструмента для данных операций.
Во время работы на автоматизированных станках очень важно больше акцентировать внимание на жесткости инструмента, поскольку обработка выполняется без необходимых специальных инструментов, из-за чего приспособление должен быть как можно более коротким и жестким.
Так же, на станках с числовым программным управлением во время обработки стоит не допускать появление длинной сливной, либо мелко дробленой стружки. Самая подходящая форма – стружка, завитая в коротенькие спирали, длинной 200 - 300 мм. По этим причинам на приспособлении для таких станков с ЧПУ производят специальные стружкозавивающие канавки либо порожки, которые можно получить путем прессования, шлифования на передних поверхностях данного инструмента, кроме того, накладные нерегулируемые и регулируемые стружкозавиватели.
Твердосплавные пластины, оборудованные стружкозавивающими канавками и порожками на передней поверхности имели очень широкое распространение.
Не так давно появились 3-х и 4-х гранные пластины, которые имеют сложную форму передней поверхности. Данные пластины способны увеличить масштабы эффективного завивания и дробления стружки в пределах малых глубин резания, размером 0,5 - 0,8 мм, а также расширив интервал подачи до 0,25 - 0,3 мм/об. Кроме того используется механизм со стружколомом. Крепиться он достаточно жестко на статической оси чашечного резца.
Чтобы устранить торцовое биение на оси такого чашечного резца, был оборудован специальный направляющий поясок, его диаметр в целом не больше, чем диаметр рабочей части оси.
Для режущих инструментов автоматизированных станков обрабатывающего центра (ОЦ) предопределены некоторые оптимальные параметры. Связано это с видом используемого инструментального магазина, а также с порядком работы автооператора.
Благодаря взаимозаменимости и быстросменности инструмента гарантируется уменьшение количества простоев оборудования во время замены инструмента, перенастройки станка. Воплотить в реальность данную функцию можно посредству специального дополнительного инструмента с прецизионными поверхностями.
Чтобы обеспечить быстросменность, предварительно инструменты подстраиваются под габариты вне станка.
Относительно фрез, эксперты рекомендуют использовать торцовые насадные фрезы, оборудованные вставными ножами. Они производятся из быстрорежущей высококачественной стали твердого сплава. Подобное устройство не подразумевает заточку, напайку пластин твердого сплава, благодаря чему обеспечивается более высокий показатель стойкости режущих кромок.
Приспособление для обработки отверстий. Можно получить отверстия путем фрезерования, зенкерования, растачивания, сверления. Литые отверстия для начала растачивают, таким образом можно уменьшить отвод оси отверстия. Во время зенкерование применяют приспособления с главным углом, который равен или приближается к 90 градусам. Тогда как осевые силы способны в меньшей мере изменять стержень инструмента.
Расточной инструмент. Зачастую он имеет оправку, а также определенный режущий элемент в форме резцовой вставки и резца. Кроме того, у него должен быть небольшой диаметр отверстия, который допускается по своим размерам, а также самую меньшую длину. Поскольку увеличение длины влияет на уменьшение жесткости, снижает продуктивность и качественные особенности поверхности.
рекомендуем техцентр
3. Качество обработки деталей посредством специальных и агрегатных станков

Характеристика и особенности эксплуатации специальных и агрегатных станков

Обстоятельства массового производства диктуют определенную схему производства: чтобы достичь повышения продуктивности труда, вводятся автоматизированные технологические процессы, которые внедряют на производство специализированных станков, служащих для реализации определенной важной технологичной операции.
Тогда как серийное, мелкосерийное производства имеют кардинально другую характеристику: в данном случае происходит периодическая частая замена изготавливаемой продукции, а по этой причине нет возможности внедрять автоматизированные станки.
Агрегатные станки способны генерировать в себе все самые оптимальные, эффективные и необходимые качества от универсальных и специальных станков, а именно: высокая продуктивность производства заготовок, простота устройства конструкции, доступ к скорой переналадке механизма, возможность использовать одни и те самые узлы множество раз с целью создания разноплановых станков.
Агрегатные станки служат для того, чтобы на них выполняли такие процессы: фрезерование, нарезание резьб, растачивание, сверление.

4. Порядок обеспечения высокого качества обработки заготовок на этапе сверления

Процедура сверление отверстий, имеющих параллельные оси

Зависимо от типа производства параллельная обработка таких отверстий происходит либо многошпиндельными станками, которые контролируют и поправляют положением шпинделей, либо же с помощью многошпиндельных головок, которые устанавливаются на силовых головках стандартного агрегатного оборудования, или на одно-шпиндельных станках. Во время сверления, используя многошпиндельные головки, сверло направлено по кондукторным втулкам, что установлены и функционируют в кондукторе либо же в прижимной кондукторной плите. Если втулка установлена в прижмной кондукторной плите, обрабатываемую заготовку размещают на рабочей поверхности станка в специальном приспособлении, оно оборудовано многошпиндельной головкой, благодаря направляющим колонкам.

Процедура сверление боковых отверстий

Во время отделочных процедур на многошпиндельных станках 4-е и больше отверстий, выполнены способом ручной подачи, могут оказаться не эффективными, по причине неравномерности подач, а также из-за увеличения осевых усилий. А потому широкое распространение получили уникальные многопозиционные установки с пневмогидравлическим приводом. Данный станок позволяет выполнять обработку деталей, которые имеют радиальное расположение отверстий в разных по высоте плоскостях. Для переналадки такого станка достаточно заменить кондуктор, зажимные цанги, сверла, а также установить сверлильные головки под другим, необходимым углом.
Благодаря скорости переналадки, минимальным потерям времени на производство, а также комбинирования машинного времени во время сверления, обеспечивают возможность использовать такой станок при условиях мелкосерийного и серийного производства.

Процедура сверления отверстий, что находятся во взаимно перпендикулярных зонах

Параллельно, подобные отверстия есть возможность обрабатывать на стандартных агрегатных станках, что комбинированы нормализованными узлами.

Полезные отличительные особенности режущего, дополнительного приспособления и инструмента

К инструментам, которые используются непосредственно на агрегатных станках, ставятся более высокие требования, они непосредственно связанны с полезными конструктивными характеристиками деталей, что проходят обработку, а также с особенностями работы на подобных устройствах.
Таким образом, инструмент обязан обладать следующими характеристиками: небольшие габариты, это объясняется очень близким размещением обрабатываемых поверхностей одна к другой, малые размеры деталей, которые подвергаются обработке, наличием у заготовки конструктивных компонентов, что усложняет доступ такого инструмента в зону обработки, кроме того необходима достаточная виброустойчивость и жесткость, в особенно если у инструмента небольшой диаметр и относительно большая длинна.
Размеры и форма инструмента не должна мешать процессу эффективного удаления стружки из места отделки, а еще гарантировать самые малые временные потери для установки и выверки. Кроме того, стоит обеспечить высокую точность для настройки приспособления к размеру.

рекомендуем техцентр

Методы направления приспособления и инструмента

Использование определенного способа направки инструмента можно объяснять с точки зрения необходимости точности, а также огромным массивом технологических факторов.
Направка приспособления по кондукторной втулке, имеет более широкое распространение в приборостроении. Однако использование подобного способа метода жестко ограничено малой глубиной резания (2-3Ж), с ее увеличением инструмент постепенно теряет свою жесткость.
Переднее направление, с точки зрения обработанного отверстия, используется во время соосной обработки отверстия не жесткими, длинными инструментами, что были предварительно обработаны с обратной стороны, в тех случаях, когда иной вид направления не подходит.
Переднее направление, с точки зрения расположения кондукторной втулки, применяется в тех случаях, если отверстие, где проходит направляющая приспособления, обработано на операции, что предшествовала этой, либо выполнено, к примеру, литьём.
Направление по передней и задней направляющими приспособления в кондукторных втулках используется во время постепенной отделки сразу несколькими инструментами достаточно глубоких либо пары соосных отверстий, если между ними не значительное расстояние, а также достаточно высокие требования к их соосности.
Во время разработки инструмента, что направлен одним из выше указанных методов, нужно корректно согласовать длину его определенных зон с определенными размерами кондуктора, при этом наблюдая за тем, дабы приспособление на протяжении всего времени функционировало во взаимодействии с деталью, а также имело достаточное направление, соответственно с подобранной схемой.

Дополнительный инструмент, что служит для фиксации осевого инструмента

Во время обработки заготовок, с использованием специальных или агрегатных станков, зависимо от выбранного способа, а также от степени точности обработки используют разные виды крепежа приспособления: гибкое, жёсткое, в качающихся, плавающих, либо самоустанавливающихся патронах.
Во время обработки на таких станках последовательно на паре позиций двумя либо большим количеством приспособлений задействовано множество факторов, которые в итоге приводят к несоответствию осей приспособления и отверстия, что подлежит обработке. Данное несовпадение координат указывающих отверстий кондукторных плит вместе с координатами шпинделей, погрешностями базирования, индексации стола, на котором идет обработка заготовки, остальные различные неточности патрона и шпинделя, некорректная заточка приспособления и т.п.

Комбинированные и цельные режущие инструменты

Во время агрегатной либо многошпиндельной обработки получили очень широкое применение специальные спиральные сверла, они отличаются высокой экономичностью, по причине более высокой точности и возможности прохождения большого количества переточек.
Чтобы устранения возможную поломку сверл, для повышения их характеристик стойкости, необходимо правильно подобрать длину рабочей поверхности такого сверла. Слишком длинное сверло во время работа может прогибаться, таким образом сокращается жесткость на скручивание, параллельно с чем возрастает количество поломок.
Комбинированный инструмент, в таких условиях, смог получить очень широкую сферу применения. В нем комбинирована черновая и чистовая обработки, а также обработка ступенчатых, фасонных, либо пары соосно находящихся отверстий, кроме того, объединены разнообразные операций, которые могут выполняться данным инструментом всего за один проход.
По сути, конструкция такого комбинированного инструмента на прямую зависит и от размеров, конфигурации отверстия, что обрабатывается, а также от размеров, формы, месторасположения, количества пары соосных отверстий, притязаний по показателям точности, величины снимаемого припуска, чистоты обработки, а кроме того, от варианта направления приспособления.

Качество точности обработки во время многошпиндельного сверления

Во время сверления отверстий допустимы определенные погрешности обработки по причине неточности производства станков, сверл, инструментов, слабой жесткости деталей, что подлежать обработке и т.п. Зачастую показатель точности обработки зависит от качества точности направляющих устройств, а также от точности производства расстояний многошпиндельной головки, а также расположения их между собой.
Есть возможность повысить точность, уменьшая зазор сверла и втулки, при этом увеличивая высоту втулки, а также уменьшая величину подачи. Однако рост высоты кондукторной втулки возможен не всегда, и все же такая манипуляция способна оказать гораздо более слабый эффект, нежели уменьшение зазора. Выбирать подачу необходимо, рассчитывая продольный изгиб сверла.

рекомендуем техцентр

Процедура нарезание резьбы

Процесс нарезания резьбы при помощи многошпиндельных сверлильных станков может быть реализован при единственном условии, - обеспечения оборотов шпинделей в границах 200-400 оборотов за минуту, при чем реверс электродвигателя привода оборота шпинделей гарантирует возможность определенной осевой трансформации подпружиненного метчика, что находится в шпинделях.
Во время разработки технологических операций на этапе резьбонарезания важно учесть ряд факторов, во время подбора схемы, а также режимов обработки, и, конечно, при выборе оптимального дополнительного приспособления. Уже в рабочем процессе важно, дабы метчик находился точно по центру, относительно отверстия, а также мог корректно установиться по нему.
Что касается резьбонарезного патрона, он должен обладать механизмом, который разрешает компенсировать расхождение количества оборотов шпинделя, а также минутной подачи. В некоторых случаях приспособление, что устраняет такие недочеты, предварительно задумано в конструкциях насадок.
Во время обработки мелких и точных резьб, компенсаторы патронов обязаны быть высоко чувствительными: при этом трение скольжения сменяется трением качения.
Самая последняя операция – это, как правило, нарезка резьб в корпусных элементах, а срыв резьбы значит выброс очень дорогостоящей детали. По этой причине, во время обработки глухих резьб используют специальные предохранительные муфты, которые останавливают передачу вращения метчику, при возрастании момента от достижения сил резания в параметрах, что превышают допустимые.
Вывод метчика реализуется путем реверсирования шпинделя, благодаря храпового механизма, он выключает муфту в процессе обратного вращения шпинделя.

Оснащения и инструменты, необходимые для растачивания отверстий

Точное машиностроение подразумевает частую обработку в малогабаритных элементах соосных отверстий. Тогда как во время этого предъявляются очень высокие требования к размеру обрабатываемого отверстия, к чистоте обработки, и, конечно, к его положению оси. Таким образом, посадочные отверстия производится по 7, 6-му квалитететам, конусность и овальность посадочного отверстия может быть допустима не больше 0,0002 мм, а неперпендикулярность и несоосность между осей точных отверстий, а также отверстий с резьбой могут быть не больше 0,01 мм.

Применение резцовых расточных оправок

Затрудняется процедура точной установки резца на размер в самых распространённых оправках, что оборудованы винтовой регулировкой, по причине того, что в условиях малых размеров обрабатываемых деталей, а также ограниченных жесткостях шпинделей размеры и масса оправок обязаны быть минимальными.
По этой причине очень часто используются расточные оправки, оборудованные кольцевыми лимбами, они являют собой охватывающее кольцо оправки с разделениями с наружной поверхности, а также с внутренней резьбой. Благодаря данной оправке есть возможность проводить установку резца с максимальной точностью 0,005-0,002 мм.

Применение резцовых расточных оправок, в которых предусмотрена поперечная подача резца

Выполняется радиальная подача резца вручную либо с применением вспомогательных механизмов. В производстве более широкое распространение имеет оправки первого типа, по причине большей универсальности, простотой наладки, а также допустимости использования на абсолютно любом станке.
Кроме того, их дифференцируют по виду механизмов, которые выполняют поперечную подачу: гидравлические, зубчато-реечные, рычажные, копирные, клиновые, эксцентриковые. 
Использование оправок, в которых предусмотрена поперечная подача резца, гораздо больше способствует расширению технологического потенциала агрегатных расточных станков, помогает повысить концентрацию операций, а также эффективность применения станков.
рекомендуем техцентр

Установочно-зажимные инструменты

Структура и строение зажимных инструментов во многом зависит от типа выполняемой обработки, вида станка и конструкции, от жесткости, размеров,а также от остальных характеристик обрабатываемой заготовки. В ситуации большого конструктивного многообразия обрабатываемых заготовок, возникает потребность в разного рода конструкциях и механизмах, специальных инструментах. В некоторых случаях, получиться выполнить группировку обрабатываемых заготовок исключительно по однотипности поверхностей, что подлежат обработке, в условиях значительного различия конструкций, технологических характеристик, размеров.
Для установочных инструментов, которые используют на агрегатных станках, должны выполняться определенные требования:
- Рассчиана на удобную установку, комфортное закрепление, снятие заготовки
- Наличие защитных устройств, которые предохраняю от загрязнения стружкой
- Высокая жесткостью, при том, что в процессе обработки тонкостенных деталей, жесткость системы возрастает
- Формируются постоянные по размерам зажимные силы, что гарантируют надежный крепеж обрабатываемой заготовки, не деформируют ее
- Гарантия жесткого и надежного крепежа детали, что подлежит обработке 
- Гарантия точной ориентации обрабатываемой заготовки по отношению к выставленным силовым головкам.

Применение резцов

Во время обработки отверстий, широкое применение получил способ растачивания резцами. Такое широкое применение метода растачивания можно связать с высокой точностью качества обработки отверстий в соответствии с геометрической формой, размерами, точным обеспечением положения по отношению к базам.
Вместе с методом растачивания отверстий, также широко используют обработку резцами наружных и торцевых цилиндрических поверхностей, наружных и внутренних канавок.
Важное средство, что обеспечивает стойкость резцов, высокую чистоту, точность поверхностей, что подлежат обработке – это выбор рациональной и пропорциональной геометрии режущей части, а также качества доводки и заточки резца.
Во время растачивания небольших отверстий на поверхностях агрегатных станков, широко применяются резцы, с твердосплавными, цельными головками. Данный резец обладает увеличенной жесткость по причине повышенного модуля упругости твердых сплавов, сравнительно со сталью. Как результат, очень резкого сокращения крутильных и изгибных деформаций, более высокой возможности твердых сплавов погашать вибрации, их высоких режущих характеристик, износостойкости, термин службы резцов в разы продлевается, при том, что гарантируется повышенная точность, качество обработки поверхностей деталей.

Параметры точности обработки во время работы на агрегатно-расточных станках

Во время обработки деталей на агрегатно-расточных станках очень важно придерживаться с допускаемой точностью диаметральных размеров поверхностей, что подлежат обработке, а во время подрезки торцов – соблюдение линейных размеров, что определяют положение обрабатываемого торца.
Значительное воздействие на параметр точности обработки отверстий выражает размерное изнашивание расточных резцов, по результатам которого случается уменьшение размера отверстия, что подлежит обработке. В данном случае, конструкция расточной оправки обязана гарантировать возможность подналадки резца в рамках 1-2 мкм.
Самый высоко эффективный метод сокращения размерного износа для расточных резцов, а также повышения параметра точности обработки отверстий – это доводка режущего края твердосплавного приспособления.
Точные отверстия на таких станках могут обработать как минимум за два перехода. А потому на неравномерность припуска во время завершальной операции существенно влияет точность крепежа многошпиндельных разделительных столов. Среди нормализованных узлов самую высокую точность крепежа гарантируют кругло разделительные столы, модели СК 160-8М.
Показатель точность диаметральных, продольных габаритов во время обработке заготовок на агрегатных станках в определенной мере определяется величиной тепловых деформаций шпинделя, в также корпуса головки. Чтобы полностью или частично компенсировать тепловые деформации, нужно предварительно, перед обработкой прогреть станок на холостом ходу. Во время выполнения точных операций важно обеспечить самые короткие перерывы работы станка.
рекомендуем техцентр

5. Способы обработки сложнопрофильных заготовок

Особенности электроэрозионной и электрохимической обработки

Среди числа прогрессивных технологических процессов машиностроительной металлообработки можно отнести электроэрозионную и электрохимическую размерную обработку, которая получает все больше и больше популярности в процессе формообразования сложнопрофильных деталей со сплавов, которые очень трудно обрабатывается с более высокими показателями физико-механических характеристик.
Основу электрохимического способа обработки закладывает явление электролиза, то есть, это анодное растворение металла обрабатываемой детали. Как результат получаются неметаллические соединения, которые убираются из зоны обработки путем перемещения электрода-инструмента, а также прокачки электролита посредством межэлектродного промежутка. Электрохимическая обработка подразумевает линейную скорость растворения, она не зависит от следующих физических параметров метала, как вязкость, теплостойкость, твердость, прочность, что определяют продуктивность обыкновенных способов резания.
Электроэрозионная обработка базируется на постепенном разрушении металла под воздействием электрического разряда, который проходить сквозь диэлектрическую среду. Как рабочую среду использую, как правило, жидкость, она заполняет межэлектродное пространство. Когда накапливается определенный нужный заряда между катодом и анодом возникает электрический пробой жидкости, в итоге, после этого появляется плазменный канал разряда, в котором проходят этапы нагревания распада, а также ионизации вещества рабочего пространства.
Различают две разновидности электроэрозионной обработки (ЭЭО): электроимпульсная и электроискровая. Электроискровая – в роли энергоносителя выступают электроны. Тогда как в электроимпульсной в качестве энергоносителя будут ионы. Для электроискровой характерна искровая форма разряда. Для электроимпульсной свойства дуговая форма разряда. Во время электроимпульсной обработке возможно достижение высокой продуктивности, однако не достаточное, низкое качество обработки. При электроискровой обработке нельзя достичь высокой производительности, однако показатели качества – на очень высоком уровне. По таким причинам, зачастую их применяют комплексно.
Среди недостатков электроэрозионной обработки можно назвать обратную зависимость процесса производства, износ ЭИ, а также некоторую шероховатость обработанных поверхностей.
Электроэрозионная обработка может производится как профилированным, так и непрофилированным электродами. В случае с профилированными электродами, форма электрода целиком соответствует соответствующей форме получаемой поверхности. В случае с непрофилированными электродами, электрод имеет простую форму – диска, проволоки, стержня.
Используется электроэрозионная обработка с целью получения полостей в пресс-формах и штампах, а также сложно обрабатываемых материалов, для прошивания сквозных и глубоких отверстий, для разрезки заготовок, вырезки из них определенных деталей более сложного профиля, а также для обработки деталей, при этом не используя жидкой среды. Это помогает сформировать нужную достаточную шероховатость поверхности, упрочняет поверхностные шары деталей, благодаря закалке быстро остывающих доз расплавленного металла.
Зачастую, электроэрозионная обработка является единственным допустимым вариантом для получения деталей из таких материалов, как тантал, вольфрам, молибдена, с высоким показателем точностью, а также не большой шероховатостью поверхности.

Суть ультразвуковой обработки

Первооснову данного способа закладывает удаление микрочастиц материала, что подвергается обработке огромным числом ударяющихся абразивных зерен. Благодаря высокой частоте - 18-25 тысяч ударов в секунду, происходит интенсивный съём конкретного обрабатываемого материала. Ультразвуковая обработка эффективней всего протекает в жидкой среде Кавитационного явления, что случается в жидкости и благоприятно влияет на интенсивности перемещения абразивных зерен.
Такой способ чаще всего используется для более хрупких материалов, к примеру, для феррита, керамики, стекла. Тогда как пластичные материалы таким методом совершенно не обрабатываются.
Продуктивность ультразвуковой обработки подчиняется множеству факторов: частота и амплитуда колебаний, качество инструмента и исходного материала, концентрация абразива в суспензии, величина давления на заготовку и т.п.
Для ультразвуковой обработки можно использовать следующих два вида приспособлений - цельный неразъемный, а также сменные с концентратором. Первый вид – цельные, более надежны в процессе эксплуатации, гарантируют более высокую точность. Тогда как сменные не такие надежны, однако их доступно заменить при изнашивании путем снятия с концентратора.
рекомендуем техцентр


Суть метода гидрорезания неметаллических материалов

С помощью кинематической энергии струй, что подается со сверхзвуковой скоростью, реализуется резка прямо в зоне обработки, при этом не применяются любые промежуточные механизмы-преобразователи, то есть струя применяется как, такой себе бесконечный инструмент, имеющий огромное количество режущих кромок.
В случае использования вместо воды спирта, становится возможной обработка материалов, что не допускают наличия воды.
А с помощью добавления в воду определенных растворимых полимеров, можно еще больше расширить диапазон обрабатываемых материалов.
Благодаря гидрорезанию можно произвести разрезку листовых материалов, вырезку окон, прорезку пазов, фигурную контурную обработку, полирование и высокоточную зачистку, прошивку отверстий.

6. Порядок обеспечения высокого качества изделий в автоматизированном сборочном производстве

Суть и характеристика автоматизации и механизации сборочных работ

Можно объяснить недостаточный уровень автоматизации и механизации сборочных работ в сфере машиностроения низкой технологичностью собранных изделий, а также небольшой серийностью производства деталей.
Для того, чтобы запустить в производстве автоматизированную сборку, нужно обеспечить точность выпуска сопрягаемых заготовок изделия, заданную по чертежу, гарантировать определенную надежность, а также продуктивность устройств, что служат для автоматической сборки.
Наивысшая мера автоматизации и механизации сборочных процессов – это системная автоматизация и механизация абсолютно всех типов сборочных операций.
Во время системной автоматизации и механизации процесса сборки деталей используют специальные сборочные автоматы, автоматические линии, где все типы сборочных операций производятся без необходимости непосредственного участия рабочих во время сборки. Однако, важно учесть,что конструкция такого изделия, которая подлежит ручной сборке, вполне может быть неподходящей для ее перевода на системную автоматизированную или механизированную сборку. Перед тем, как решить ряд вопросов,касательно автоматизации сборки, необходимо тщательно оценить его конструкцию, технические характеристики, понять физический смысл процесса сборки каждой его операции. Настоящий технологический процесс, его структура – это тот базис анализа общего потока создания качества готового изделия, который формирует сборочные машины, линии, включительно с системами управления и контроля.
Во время разработке необходимо пытаться организовать такую систему, дабы количество деталей, что входят в комплекс сборочных единиц, было как можно меньше. Целесообразней всего, чтобы сформировались блоки, что состоят из 4 - 12 деталей.
Число деталей сокращается в том случае, если на смену стопорящим деталям использовать клей и пасты холодного твердения.
Во время автоматической сборки параметры точности, габариты, расположение поверхностей деталей обязаны нормироваться по элементам, которые обладают определенными функциональными значениями, а также по тем элементам, что способны определить ориентацию деталей во время сборки.

Суть автоматизация сборки малогабаритных продуктов

Микро миниатюризация заготовок в разных технологических сферах, а особенно в сфере приборостроения, на первый план выдвигает важную сейчас проблему автоматизации процесса сборки миниатюрных готовых продуктов. Во время автоматизации возрастает параллельно продуктивность труда, а также качество сборки. Полный технологический процесс в себя включает такие этапы:
- Поштучная выборка изделий
- Расположение изделий в пространстве
- Подвод ориентированных изделий на процесс обработки либо сборки
- Соединение изделий в процессы сборки
- Устранение готового изделия
Во время формирования роботизированных сборочных технологий важную роль играет выбор способов возмещения возможных неточностей взаимного расположения деталей во время сборки.
Существуют такие направления обеспечения координации во время роботизированной сборки:
1. Расширение функционала робота, что направленны на возрастание вероятности координации деталей.
2. Определение размерных цепей системы робот – инструмент – деталь.
3. Формирование автономных систем поиска эффективной и рациональной ориентации координированных деталей.
В том случае, когда вероятность координации деталей не позволяет гарантировать достаточно надежное функционирование комплекса, следует приступить к поискам других допустимых вариантов координации и сопряжения.

рекомендуем техцентр

You have no rights to post comments